切れ味の世界を変えた鋸

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鋸の製造工程

当社のこぎりの製造工程を紹介します。
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外形プレス

外形プレス

ハイカーボンの炭素工具鋼をのこぎり外形にプレスする工程です。

後の工程に影響を与える歪みやバリを極力抑える為、当社独自の金型を製作し加工を行います。

長年の経験が生んだ金型製作

金型の製作方法の違いで、加工可能枚数にかなりの違いが生じます。当社では、金型に何点かのチェックポイントや仕様を設ける事で、加工の可能枚数を飛躍的に向上させています。

炭素工具鋼

のこぎりの材料は、ハイカーボンの鋼材を使用します。

一般にSK材と呼ばれる炭素工具鋼使用しています。

当社が使用している炭素工具鋼は、ビッカース硬さで、HV500~650で、通常の鉄に比べ約5倍の硬さです。

プレス加工とレーザー加工

鉄の5倍の硬度を持つSK材をプレスすると金型が摩耗し、プレス作業が不可能になる為、多くの場合はレーザー加工にて外形状に切断することが多いと思われます。

レーザー加工では切断面が硬化し、後の加工に影響を与えるため、当社ではプレス加工を行っています。

プレス機

コイル状に巻かれた材料には巻癖が付いています。
先に巻癖を修正した後に、プレス機にて加工する事によりまっすぐになった鋸刃がプレスできます。

目立加工

大きさの揃った目立

砥石で刃部の基本形状を研削していく工程です。

目立加工が後の工程での基準となる為、目立加工の精度が鋸刃の品質に影響する為、細心の注意を払いながら加工を行います。

ボラゾンホイール砥石

従来はひし形の目立ヤスリにて、職人さんが目立をしていましたが、替刃式になった現在では、工業用ダイヤモンドを使用した、ボラゾンホイール砥石を使用して加工を行います。

目立の影響

目立に大小が発生すると、アサリ加工や天刃加工の精度を著しく低下させるため良質の刃に仕上がりません。
切断時には、小さい刃は弱く、丈夫な大きな刃の方向に曲がってしまいます。

全自動NC目立加工機

数値制御の目立機で1/1000ミリ単位での制御が可能です。商品は1/100ミリ単位での品質管理を行い製造しています。

24時間の加工が可能で、夜間は無人で作業をしています。

目立機のこだわり

1工程で1度のチャッキングにする事で、より精度の高い加工が可能になりました。
また、材料をしっかり固定する事で、品質の向上と、砥石の寿命が飛躍的に上がります。

特殊表面処理

錆を防ぐ特殊表面処理

のこぎりに使用しているSK材は、非常にサビやすく屋外に半日放置するだけで、サビが浮かび上がってきます。のこぎりが錆びると刃が脆くなるのに加え、切断材料に錆が付着し加工品を汚してしまいます。

レザーソー工業では、すべての鋸刃に処理を施しています。

無電解ニッケルメッキ

メッキ被膜を均一にする事が可能で、耐食性の高いニッケル被膜がのこぎり刃の表面を覆い、耐食性を向上させる事が可能です。

沿岸部などでは、非常に効果を発揮します。

電解メッキと無電解メッキ

電解メッキは、エッジ部分の膜厚が厚く、平面部分が薄くなりますが、無電解メッキは膜厚を均等に施せる為、極薄膜に仕上げても耐食性を確保でき、刃のエッジ部分に影響を及ぼしません。

屋外放置1週間

場所:雨風が当たる屋外
期間:1週間

未処理の刃の表面には、サビが発生していますが、処理済みの刃には、まだ錆は認められません。

屋外放置1か月

場所:雨風が当たる屋外
期間:1か月

未処理の刃は全体にサビが浸透してきましたが、処理済みの商品に部分的なサビの発生に留まっています。

歪取り

歪のない鋸

外形はプレス加工時に伸びた状態になっており、のこぎりの外形部と内部には歪が発生しています。

内部に歪取りローラーにて、内部と外部の伸びを調整します。

2度の歪取り

1度目はプレス加工の後、プレスで生じた内部と外部の歪を取り除き、目立加工の精度を高めるために行います。

2度目は目立加工で外部に砥石で切り込みを入れる為、外部の伸びが無くなります。その為、再度歪取りを行い、使用時にまっすぐな鋸刃に仕上げます。

歪取り機

鋸刃の表裏に歪取りローラーで、キズを付ける事で表面を伸ばします。

のこぎりの形状や板厚の状態により、1本~数本まで、歪取りローラーで加工します。

歪取りローラー

2列に凹凸が配置され、鋸刃に傷を付ける為に、非常に硬い材質で製作しています。

最終確認

歪取り工程の最終確認は熟練の職人の目で確認や調整を行っております。

アサリ割り

左右均等のアサリ割り

刃の先端を左右に振り分けます。

アサリが無いと切り口に材料が挟まり、切断が不可能になります。
また、多く広げすぎますと鋸刃が安定せず、良好な切れ味が発揮できません。
左右のバランスが悪くなると、切断時に多く広げた方へと曲がって行きます。

今と昔

従来は職人の手で1刃づつアサリ加工を施していました。
それを元に、アサリ加工機を製作して加工が出来るようになりましたが、1刃ずつ加工を行う為に、曲げ巾にバラツキが発生します。
そこで現在では、右の刃と左の刃に分けて同時に加工を行うことで、バラツキを最小限に抑えることに成功しました。

自動アサリ加工機

供給からアサリ加工、搬出を自動で行う、自社製作の自動アサリ加工機です。アサリ加工を精度よく行うための調整機構を設けています。

アサリとバックテーパー

同時割りが可能になりアサリ精度が向上した結果、切れ味に大きな影響をもたらしています。生木用などの鋸刃には、アサリの代わりにバックテーパー加工をほどこし、 刃の部分が厚く、背の部分が薄い鋸材を使用する事で、切り口を綺麗に仕上げる工夫をしていましたが、現在ではアサリ加工の生木用鋸を製造しています。

天刃加工

高さの揃った天刃加工

目立部分の先端を斜めにカットする加工です。

カットされた先端の高さにバラツキが出ると、切断時に高い刃の方向へと曲がって行き良好な切れ味が望めません。

聖目

のこぎりの切断は材料を削り取る為、大鋸屑が発生します。先端の刃を一列にそろえると、その大鋸屑が切断面に残り切れ味が低下します。
切る能力よりも、大鋸屑をかき出す能力が上回らないと、良好な切れ味が出ない為、当社では、先端の高さに変化を付けています。

全自動NC天刃加工機

数値制御の天刃加工機で1/1000単位での制御が可能です。商品は1/100単位での品質管理を行い製造しています。

24時間の加工が可能で、夜間は無人で作業をしています。

生まれ育ち

材料や目立機の違い、砥石の摩耗により、同じ仕様で加工を行っても微妙な違いが発生します。

天刃加工機では、個々の鋸刃の特長に合った加工が行えるように、調整機能も受ける事で一枚一枚、正確に加工を行うことが可能になりました。

切れ味

目立・アサリ・天刃、すべてが綺麗に揃ってこそ、まっすぐによく切れるのこぎりが完成します。

当社ではすべての工程において拡大投影機を設置し1/100単位での加工精度を求めています。

マーキング

消えないマーキング

すべての研削加工終了後、のこぎり表面に付着した切粉の洗浄を行った後、レーザーマーカーで、マーキングをおこないます。
レーザーマーキングはのこぎり表面に傷を付ける事で文字を彫刻する為、擦れても消える心配が要りません。

浅いマーキング

鋸刃の表面には無電解ニッケルメッキが施されています。
メッキ被膜の厚さが約2umの為、彫刻深さを1umにとどめる事で、サビの防止効果を維持したまま、 マーキングが可能です。
マーキングによる鋸刃への歪を最小限に抑えています。

記載内容

マーキングには、当社ロゴと日本製の表記に加え、品名・板厚・刃長・替刃品番がマーキングされています。

替刃品番がマーキングされている事で、替刃の購入時に品番が確認でき便利です。

同一フォーム

すべての鋸刃に同じフォームでマーキングを行っており、商品名の確認や替刃の品番確認などしやすく配慮しています。

検査

検査工程

鋸の品質を一定に保つため、加工状態の確認をする工程です。

一枚たりとも不良商品を世に出さないために、徹底した品質管理を行っております。

拡大投影機

数十枚に1枚、20倍に拡大された投影機で、刃の目立部を投影し品質検査を行っています。

拡大投影機は、各製造工程にも設置され、加工数値の確認や形状確認を行っています。

数値計測機

拡大投影機には数値計測機が付いており、実測値が計測可能になっています。

数値を各商品の仕様と照らし合わせ、基準を満たしているか判断します。

切試し検査

いくら数値が一定でも実際には切れ味が同じとは限りません。
当社では、数十枚に1枚、切試し検査を行い、切れ味の確認を行っています。

仕上用に使う導突鋸に関しては、目立が小さく極わずかな誤差でも、切れ味に影響がある為、全数切試し検査を行っております。

画像処理検査

拡大投影機による検査や、切試し検査を行った商品を、衝撃焼入れ機に連動した画像処理検査で、全数を画像処理をおこないます。

画像処理検査では、仕様寸法の確認を行うのと、刃のカケなどにも対応し、また衝撃焼入検査も行います。

衝撃焼入

外は硬く中は柔軟性のある焼入

刃先に衝撃焼入を施すことで、刃先の硬度はビッカース硬さで、Hv900~1200と非常に硬い組織に変化します。
表面のみに焼入れが入る為、中心部は バネ材の柔軟性を保ち、折れにくく摩耗に強い刃に仕上がります。

衝撃焼入

超高周波を用い1つの刃に対し千分の3秒~6秒とごく短時間に加熱する事で、熱が伝わるのを利用した熱伝導による冷却が可能になる為、非常に硬い組織が形成されます。

自社製作衝撃焼入機

衝撃焼入れ機を自社独自で製作し、1秒間に100回の焼入れを可能にしました。
品質を維持したまま加工スピードの向上をはかりました。

1刃1回

衝撃焼入れは、1度に広い範囲を焼入れすると加熱に時間がかかり、熱伝導による冷却が遅れる事で、硬度が上がりません。
また、同じ場所を何度も焼入れすると、中心部まで硬度が上がり、折れの原因にもなります。
レザーソー工業では、1刃に対し1回の衝撃焼入を行っています。

高耐久性

刃先の黒い部分が衝撃焼入れにより、焼入れされた部分です。非常に少ない範囲を焼入れしています。
レザーソー工業では、刃の高耐久をアップさせる為、衝撃焼入れの特長や仕組みをしっかり理解したうえで、衝撃焼入れを行っています。

組立・包装

組立

のこぎりのパーツは大きく分けて、鋸刃、柄、背金から成っています。各商品の最終加工を行い、組立作業を行います。

鞘組立

鞘はバンドやストッパーの取り付け作業を行います。

包装

レザーソー工業では、約90の種類の鋸刃があります。
グリップの違いや、替刃などを含めると約200通りの包装形態があります。
包装された商品は、レザーソー製品の総販売元である玉鳥産業株式会社に納め、各販売店へと出荷されます。

  • 2017. 4. 28更新
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  • 2017. 4. 20更新
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  • 2017. 4. 7更新
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